BMS Spindle Service

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Demontage und Montage
von CNC-Spindeln und Elektrospindeln

Demontage und Montage von Spindeln – minimales Risiko, maximale Präzision.
Eine fachgerechte Demontage und Montage ist entscheidend für jede CNC-Servicemaßnahme. Fehlerhaftes Vorgehen kann zu Fluchtungsproblemen, Spannfehlern oder dauerhaften Schäden an der Spindel führen.

Bei BMS Spindelservice führen wir die sichere Demontage und Montage von Spindeln und Elektospindeln in CNC-Maschinen durch – sowohl bei planmäßigem Austausch als auch im Rahmen von Reparaturen. Jeder Schritt wird durch eine sorgfältige Diagnose vorbereitet, und der Wiedereinbau erfolgt mit höchster Präzision und Kalibrierungsverfahren.

Dank der Erfahrung unserer Techniker und einer modernen technischen Ausstattung garantieren wir kurze Stillstandszeiten, optimale Passgenauigkeit zur Maschine und Stabilität im Bearbeitungsprozess nach der Montage.

Warum der korrekte Spindeleinbau
entscheidend für Präzision und Maschinenlebensdauer ist

Die Spindel ist eines der wichtigsten Bauteile einer CNC-Maschine – ihr präziser Einbau hat direkten Einfluss auf die Genauigkeit der gesamten Produktion. Selbst kleinste Montagefehler können zu teuren Ausfällen und Qualitätsproblemen führen.

Fehlerhafte Demontage oder Montage der Spindel kann zu Folgendem führen:

  • Beschädigung von Lagern und Spindelkonus – durch übermäßige axiale Kräfte oder falsche Passung.
  • Geometriefehler der Spindel – was zu Problemen beim Werkzeugspannen und zum Verlust der Ausrichtung führt.
  • Vibrationen und Geräusche im Betrieb – die die Bearbeitungsqualität und Lebensdauer der Komponenten beeinträchtigen.

Eine fachgerechte Demontage und Montage der Spindel gewährleistet einen stabilen, leisen und präzisen Maschinenlauf – ohne Schäden und mit voller Einhaltung der technischen Parameter.

Demontage und Montage von Spindeln und Motorspindeln

Demontage und Montage von CNC-Spindeln
Schritt für Schritt

Jede Demontage und Montage einer Spindel bei BMS Spindelservice erfolgt nach einem systematisierten, mehrstufigen Verfahren unter Einhaltung höchster Sicherheitsstandards. So gewährleisten wir eine präzise Ausrichtung der Spindel zur Maschine und minimieren das Risiko von Schäden, Fehlanpassungen oder Ausfällen im Betrieb.

1. Erste Inspektion und Diagnose

Wir beginnen mit einer gründlichen Bewertung des Zustands der Spindel, ihrer Lager und der Maschinen-Schnittstelle. So können wir die Ursache des Problems erkennen und die sicherste Demontagemethode wählen. Alle Anzeichen von Verschleiß, Überhitzung oder Fehlausrichtung werden dokumentiert.

2. Absicherung der Maschine und Trennung der Stromversorgung

Wir trennen alle Stromquellen und sichern den Arbeitsbereich, um Techniker und Maschine zu schützen. Die Maschine wird stabilisiert, um unkontrollierte Bewegungen während der Arbeiten zu verhindern.

3. Präzise Demontage der Spindel

Mit speziellem Werkzeug und kalibrierten Geräten wird die Spindel mit höchster Präzision aus der Maschine entfernt. Dadurch minimieren wir das Risiko von Schäden an Kegel, Spindelnase oder Befestigungsflansch.

4. Reinigung und Vorbereitung der Montageaufnahme

Nach dem Ausbau der Spindel reinigen wir die Montageaufnahme gründlich von Staub, Spänen, Fett und anderen Verunreinigungen. Die Oberfläche wird zudem auf Korrosion oder Verschleiß geprüft, die die Qualität der Montage beeinträchtigen könnten.

5. Einbau einer neuen oder überholten Spindel

Unabhängig davon, ob wir eine neue oder eine überholte Spindel montieren, erfolgt der gesamte Prozess gemäß den Herstellerdokumentationen. Alle mechanischen und elektrischen Anschlüsse werden präzise verbunden.

6. Überprüfung von Drehmomenten und Toleranzen

Wir kontrollieren, ob die Spindel mit den richtigen Anzugsdrehmomenten montiert wurde und ob sie sich innerhalb der zulässigen Toleranzen befindet. Dieser Schritt ist entscheidend für die Lebensdauer der Lager und die Bearbeitungsqualität.

7. Probeläufe und Kalibrierung

Die Spindel wird bei niedrigen und hohen Drehzahlen getestet, um Vibrationen, Geräusche oder Unwuchten zu erkennen. Wir kalibrieren das Werkzeugschnellspannsystem und führen bei Bedarf eine Spindelwuchtung oder die Auswuchtung der gesamten Antriebseinheit im Maschinenkörper mit einem mobilen Auswuchtsystem durch.

8. Endkontrolle der Qualität

Nach Abschluss aller Tests erstellen wir einen Abschlussbericht mit den Ergebnissen, der Ausrichtungsanalyse und abschließenden Empfehlungen. Nur nach positiver Bewertung wird die Spindel zur weiteren Nutzung freigegeben.

Montage der HSD-Elektrospindel nach Service in einem CNC-BearbeitungszentrumRegeneration und Montage der HSD-Spindel mit ServicedokumentationSpindelmontage im DOOSAN-Bearbeitungszentrum nach dem Service

Häufigste Probleme bei Spindelmontage und -demontage
und unsere Lösungen

Verlust der Spannkraft nach der Montage

Falsch montierte Komponenten können die Werkzeugstabilität beeinträchtigen.

Lösung – Wir prüfen die Spannkraft und passen die Spindelparameter an.

Geometrieprobleme nach der Installation

Eine fehlerhafte Ausrichtung der Spindel führt zu ungenauer Werkzeugspannung und Positionsfehlern.

Lösung – Wir führen eine vollständige Kalibrierung und Ausrichtung durch – Spindelgeometrie einstellen.

Häufig
gestellte Fragen

Ja, grundsätzlich ist ein Austausch möglich, aber wir empfehlen dringend, qualifizierte Techniker damit zu beauftragen.
Die Standardzeit für Ausbau und Einbau beträgt 1 Arbeitstag.
Es treten Vibrationen, Geräusche, unzureichende Werkzeugspannung und Maßabweichungen bei Werkstücken auf.
Ja! Eine Kalibrierung sichert volle Stabilität und Bearbeitungspräzision.
Demontage und Montage der HSD ES 919 Spindel während des ServiceGeometrieeinstellung nach Spindeldemontage und -montage bei CNC-MaschineMessung der Spannkraft nach der Montage der Spindel in einer DOOSAN-Maschine

Sichere Demontage und Montage von Spindeln
mit Präzisionsgarantie

Vertrauen Sie die Demontage und erneute Montage Ihrer Spindel erfahrenen Technikern an – mit perfekter Ausrichtung, Sauberkeit und Maschinensicherheit.

  • Fachgerechte Durchführung für alle Spindeltypen

  • Minimierung des Beschädigungsrisikos

  • Service verfügbar in ganz Europa

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