BMS Spindle Service

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Ausrichten der
spindelgeometrie

Ausrichtung der CNC-Spindelgeometrie – perfekte Koaxialität, präzise Bearbeitung.
Die Genauigkeit der CNC-Bearbeitung beginnt mit einer korrekt ausgerichteten Spindel. Selbst minimale Abweichungen von der Achse können zu übermäßigem Werkzeugverschleiß, Maßfehlern und schlechterer Oberflächenqualität führen.

Bei BMS Spindelservice sind wir auf die präzise Ausrichtung der Spindelgeometrie spezialisiert und stellen diese auf OEM- oder ISO-Toleranzen ein. Wir verwenden Laser- und mechanische Verfahren, die durch eine detaillierte Diagnose und eine abschließende Überprüfung der Ergebnisse ergänzt werden.

Dieser Service richtet sich sowohl an Maschinen mit Verschleiß- oder Vibrationserscheinungen als auch an vorbeugende Kalibrierungen nach der Spindelmontage. Wir garantieren eine verbesserte Bearbeitungsqualität und stabile Spindelleistung.

Warum die Spindelgeometrie
entscheidend für die Bearbeitungsgenauigkeit ist

Falsche CNC-Spindelgeometrie wirkt sich direkt auf die Bearbeitungsqualität, die Werkzeuglebensdauer und die Maßgenauigkeit der gefertigten Teile aus.

Folgen einer fehlerhaften Spindelausrichtung:

  • Maßfehler an Bauteilen – falsche Winkel und Abweichungen bei der Bearbeitung.
  • Schnellerer Werkzeugverschleiß – ungleichmäßige Belastung der Schneidkanten.
  • Fehlerhafte Werkzeugspannung – Spindelkegel ist nicht fluchtend mit der Maschinenachse.

Eine präzise Spindelausrichtung beseitigt diese Probleme und gewährleistet maximale Genauigkeit, besseren Werkzeugsitz und längere Lebensdauer des gesamten Systems.

Geometrieprüfung der montierten CNC-Spindel in der Maschine

Spindelgeometrie einstellen
Schritt für Schritt

Jede Spindelgeometrie-Einstellung bei BMS Spindelservice CNC wird mit höchster Sorgfalt durchgeführt. Wir nutzen sowohl traditionelle Messmethoden als auch moderne Lasersysteme – je nach Maschinenkonstruktion und geforderten Toleranzen.

1. Erste Inspektion und Analyse

Wir beginnen mit einer detaillierten Bewertung der Maschine und der Spindel, um Fluchtungsfehler, Spiel oder mögliche Quellen geometrischer Fehler zu erkennen. Wir überprüfen den mechanischen Verschleiß, den Zustand des Kegels, das Spannspiel der Werkzeuge, hören die Lager während der Rotation ab und beobachten das Verhalten der Spindel bei verschiedenen Drehzahlen.

2. Maschinenvorbereitung

Die Maschine wird auf Betriebstemperatur gebracht, und alle Kontaktflächen – wie Tisch, Schraubstöcke und Spannvorrichtungen – werden gründlich gereinigt. Wir entriegeln die Achsen, beseitigen mechanische Spannungen und die Spindel durchläuft ihren gesamten Bewegungsbereich, um die einwandfreie Funktion zu bestätigen.

3. Mechanische Spindelausrichtung

Wir passen die Geometrie mit präzisen Messuhren und optischen Werkzeugen an. Wir führen Messungen des Kegelschlags, des axialen und radialen Rundlaufs, Rechtwinkligkeitstests zum Tisch sowie Parallelitätstests der Führungen durch. Wir arbeiten in 3-, 4- oder 5-Achs-Konfigurationen – je nach Maschinentyp.

4. Laser-Kalibrierung (optional)

Bei anspruchsvollen Toleranzen verwenden wir Lasermesssysteme (z. B. Renishaw, Hamar). Wir führen eine Kartierung der Geradheit und Rechtwinkligkeit, eine vollständige 4-Achsen-Ausrichtung (X/Y/Z zur Spindel) sowie eine Echtzeitverfolgung von Abweichungen im gesamten Bewegungsbereich der Maschine durch.

5. Verifizierung und Dokumentation

Nach Abschluss der Justierung führen wir eine abschließende Vergleichsmessung durch. Wir dokumentieren die Werte vor und nach der Ausrichtung, den Rundlauf der Werkzeugaufnahme, Encoder-Daten (falls vorhanden) sowie Abweichungsdiagramme – auch in grafischer Form. Alle Ergebnisse werden in einem QA-Protokoll erfasst, das vom verantwortlichen Techniker unterzeichnet wird.

Ausrichtung der CNC-Spindelgeometrie nach der MontageRundlaufmessung der in der Maschine montierten CNC-SpindelEinstellung und Kontrolle der CNC-Spindelgeometrie

Häufigste Probleme mit der Spindelgeometrie
und ihre Lösungen

Probleme mit der Maßgenauigkeit von Werkstücken

Eine falsche Ausrichtung der Spindelachse verursacht Abweichungen bei der Bearbeitung.

Lösung – Geometriekorrektur und Kalibrierung beseitigen Maßfehler.

Winklige Abweichungen der Spindel

Die Spindel ist nicht perfekt parallel zu den Führungen der Maschine.

Lösung – Justierung der Spindelachse und präzise Messungen stellen Normkonformität sicher.

Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß

Werkzeuge verschleißen auf einer Seite schneller, was auf falsche Spindelausrichtung hinweist.

Lösung – Nach der Geometrieeinstellung verschleißen die Werkzeuge gleichmäßig und halten länger.

Häufig gestellte
Fragen

Maßabweichungen an bearbeiteten Werkstücken, schneller Werkzeugverschleiß und Schwierigkeiten beim Spannen der Werkzeuge sind die häufigsten Anzeichen für Probleme mit der Spindelgeometrie.
Wir empfehlen die Überprüfung und gegebenenfalls Korrektur der Geometrie alle 6–12 Monate sowie nach jeder Spindelregeneration oder Kegelreparatur.
Ja. Eine präzise Kalibrierung der Spindelposition beseitigt Maßfehler und verbessert die Wiederholgenauigkeit sowie die Qualität der Endprodukte.
Wir empfehlen keine Selbstjustierung – es sind spezialisierte Messwerkzeuge und Erfahrung bei der Ausrichtung von CNC-Spindeln erforderlich. Kontaktieren Sie uns, wenn Sie auch eine Spannkraftkalibrierung benötigen.

Spindelgeometrie einstellen
mit mikrometrischer Präzision

Beseitigen Sie Maßfehler und verlängern Sie die Lebensdauer Ihrer Werkzeuge durch professionelle Korrektur der CNC-Spindelgeometrie.

  • Geometriemessung mit einer Genauigkeit bis zu 1 μm

  • Spindelkalibrierung nach der Überholung

  • Messprotokoll nach der Geometrieeinstellung

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