Réparation précise
des broches CNC

Nous effectuons ensuite une inspection initiale approfondie :

• mesure du faux-rond radial et axial,
• test de serrage de l’outil (si système de serrage présent),
• évaluation de la géométrie du cône et des surfaces de contact,
• vérification des capteurs, codeurs, palpeurs, etc.

Après inspection, la broche est transférée dans la zone technique pour démontage complet et diagnostic détaillé.

À ce stade :

• les roulements sont retirés sans endommager les alésages,
• tous les composants sont nettoyés (par exemple dans un bain à ultrasons),
• les résidus de liquide de coupe, graisse et copeaux sont éliminés,
• chaque élément est étiqueté et transmis pour analyse approfondie.

La broche est alors prête pour une analyse détaillée des dommages.

L’analyse comprend :

• l’évaluation des roulements, bagues, rondelles et lubrification,
• le contrôle de la concentricité, du cône, de l’arbre et des surfaces de friction,
• la vérification des surfaces de cône (HSK, SK, BT, ISO) pour détecter l’usure,
• l’identification des causes possibles de panne (surcharge, liquide de refroidissement, surchauffe, etc.).

Sur la base de cette analyse, nous établissons un rapport de service détaillé et un plan d’action de réparation.

Les travaux comprennent :

• la réparation des cônes porte-outils (rectification, chromage, métallisation),
• le calibrage ou la fabrication de douilles de roulement,
• l’installation de nouveaux roulements de précision (GMN, FAG, NSK, SKF),
• le remplacement des joints, capteurs et éléments de fixation,
• le réglage du jeu de fonctionnement et de la précontrainte axiale selon les spécifications du fabricant.

Tous les composants sont assemblés dans un environnement propre, conformément aux normes de qualité pour broches de haute précision.

Ce processus comprend :

• l’équilibrage du rotor et de l’arbre sur toute la plage de vitesses (basses, moyennes et hautes),
• l’analyse en temps réel à l’aide de bancs CIMAT,
• l’obtention d’une classe de précision ISO G0.4 ou meilleure,
• la réduction des sources de vibrations et de bruit pouvant provoquer des défaillances des roulements.

Grâce à cet équilibrage, la broche fonctionne de manière stable même à plus de 30 000 tr/min.

Les tests incluent :

• la mesure du faux-rond axial et radial,
• l’analyse du comportement à froid et sous charge,
• la mesure du niveau sonore et de la température de fonctionnement,
• la vérification de la force de serrage de l’outil,
• le contrôle des signaux provenant des capteurs et des encodeurs.

Les tests permettent de détecter les anomalies potentielles et de finaliser la calibration des paramètres de la broche.

Lors du test burn-in, nous contrôlons :

• la stabilité de la température à haute vitesse,
• les vibrations de l’ensemble d’entraînement (mesurées en mm/s),
• le niveau sonore et la fluidité de rotation,
• la force de serrage et le bon fonctionnement des systèmes auxiliaires (capteurs, codeurs).

Une fois le test validé, la broche est préparée pour l’expédition avec toute la documentation nécessaire.

Chaque unité comprend :

• un rapport de mesure des vibrations et des tests (avec graphiques),
• un protocole de mesure de la force de serrage,
• une liste de contrôle qualité finale,
• une carte de garantie (6 mois sur les composants mécaniques et les roulements).

La broche est prête à être installée dès sa réception.

Dans le cadre du montage et de la calibration, nous effectuons :

• l’alignement de l’axe de la broche par rapport à la table ou à la tête de broche,
• le calibrage de l’angle et de la position axiale par rapport au système de coordonnées de la machine,
• la vérification de la coaxialité et du parallélisme par rapport aux axes X/Y/Z,
• l’ajustement des paramètres de fonctionnement afin de minimiser les écarts géométriques.

Ainsi, la broche garantit une précision d’usinage maximale et une longue durée de vie des outils après son montage.