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Eine DOOSAN-Spindel kam nach einer schweren Kollision mit dem 5-Achs-Tisch in den Service. Die Symptome waren deutlich: laute Lagergeräusche und hoher radialer Rundlauf, was eine stabile Bearbeitung verhinderte. In einer solchen Maschine entscheidet sich alles im sehr kleinen Bereich — hier zählt jeder Mikrometer

Von Anfang an haben wir mit dem Kunden ein schnelles Vorgehen vereinbart. Nach der Demontage beim Kunden haben wir die Spindel direkt (Door-to-Door) abgeholt, um die Stillstandszeit zu verkürzen und Transportrisiken zu vermeiden. Die Instandhaltungsabteilung des Kunden hat sehr gute Arbeit geleistet: schnelle Entscheidung, ordentliches Arbeitsumfeld und vollständige Informationen zum Vorfall. Dadurch konnten wir sofort mit der Arbeit beginnen.

Die Spindel der HAAS VM-2 arbeitet bei hohen Drehzahlen und Lasten – jeder Mikrometer zählt für Oberflächenqualität, Standzeit der Werkzeuge und Prozessstabilität. Ziel dieses Auftrags war eine komplette HAAS-Spindelreparatur, die Wiederherstellung der SK40-Kegelgeometrie sowie ein möglichst geringer Rundlauf bei einer Prüf­länge L-300. Nach Abschluss bestätigten wir Rundlauf unter 2 µm an der Prüfstange und 1–2 µm direkt am Kegel – Werte wie bei einer Premium-Spindel im Neuzustand.

In unserem Servicezentrum trafen zwei Spindeln der renommierten Marke CHIRON ein, die in einer Maschine desselben Herstellers mit HSK 63A-Kegel eingesetzt werden. Dieses Bauteil ist entscheidend für die Aufrechterhaltung höchster Bearbeitungsqualität – es überträgt das Drehmoment auf das Werkzeug und sorgt für Stabilität beim Zerspanen. Bei beiden Spindeln meldete der Kunde deutliche Verschleißerscheinungen, die den Produktionsprozess negativ beeinflussten: zunehmende Geräuschentwicklung, spürbare Vibrationen und eine Verringerung der Maßhaltigkeit der bearbeiteten Teile.

Eine HOMAG SKF Elektrospindel, die in einer CNC-Maschine Weeke Venture 1M zur täglichen Möbelproduktion eingesetzt wird, traf in unserem Servicezentrum ein. Der Kunde meldete deutliche Anzeichen einer Spindelabnutzung: erhöhte Geräuschentwicklung, spürbare Vibrationen und eine schlechtere Bearbeitungsqualität. Aufgrund eines engen Produktionsplans und hoher Präzisionsanforderungen war schnelles und effektives Handeln entscheidend.

Zwei Elektrospindeln der renommierten italienischen Marke GIORDANO COLOMBO kamen zu uns in den Service, ausgestattet mit ER32-Gewinden und für den manuellen Werkzeugwechsel konzipiert. Beide Spindeln zeigten ähnliche Symptome – Betriebsgeräusche, spürbare Vibrationen und übermäßige Erwärmung des Gehäuses. Die Nenndrehzahl dieser Einheiten beträgt 18.000 U/min, und ihre präzise Funktion war entscheidend für die Bearbeitungsprozesse.

In unserem Servicezentrum hatten wir die Gelegenheit, eine WEINIG-Spindel mit stark beschädigtem HSK 63F-Kegel vollständig instand zu setzen. Der Schaden war so gravierend, dass das Werkzeug nicht mehr gelöst werden konnte — es verklemmte sich im Kegel, und alle Demontageversuche schlugen fehl.

In unsere Werkstatt wurde ein Elektrospindel HITECO QX-2 11/12 24 63F NC eingeliefert, der in einem 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentrum eingesetzt wird. Die Einheit, die mit 24.000 U/min und HSK63F-Werkzeugaufnahme arbeitet, zeigte Anzeichen von Instabilität und Kommunikationsfehlern im System, die einen weiteren Betrieb unmöglich machten.

Unser CNC-Service erhielt insgesamt drei HSD ES 959L Elektrospindel, die für den Einsatz in einem Bearbeitungszentrum ROVER B vorgesehen waren. Zwei davon wurden als defekte Einheiten eingesendet, während die dritte von einem anderen Service als „nicht reparabel“ markiert und als Ersatzteilspender vorgesehen war.

In unsere Werkstatt gelangte eine stark beschädigte GMN-Spindel, deren SK40-Kegel infolge langer Nutzung ohne vorherige Wartung massiv ausgeschlagen war. Die Spindel wurde vollständig regeneriert – von der Demontage und Analyse, über die Instandsetzung der Hauptkomponenten bis hin zu abschließenden Tests und dynamischem Wuchten.

In unserem Servicezentrum wurde die HSD ES 919 Elektrospindel zur Reparatur angenommen – die Spindel wies schwere Schäden am Lagersystem sowie an den Sensoren auf. Die komplette Instandsetzung inklusive Demontage und Wiedermontage beim Kunden dauerte nur 3 Tage. Diese Geschwindigkeit war durch den zuvor vorbereiteten Rotorsatz möglich – eine Lösung, die die Stillstandszeit auf ein Minimum reduziert.