Réparation de broche DMG MORI – cône ISO40

Parbmsserwis

Réparation de broche DMG MORI – ISO40

  • Fabricant de la broche : DMG MORI / inlineMASTER / KESSLER

  • Machine : DMG MORI

  • Vitesse de rotation : 18 000 rpm

  • Cône : ISO40

Une broche d’un centre d’usinage DMG MORI est arrivée dans notre atelier. Il s’agit d’une unité KESSLER inlineMASTER avec cône ISO40 et une vitesse maximale de 18 000 rpm. Le client signalait une augmentation du bruit aux régimes élevés, des vibrations perceptibles en fraisage et des problèmes occasionnels de maintien de l’outil. Après un bref échange sur l’exploitation de la machine, nous avons procédé à un diagnostic complet.

Réparation de broche DMG MORI – ISO40

Diagnostic
et vérification de l’état

Nous avons d’abord contrôlé l’état du cône ISO40 et des surfaces d’appui. Des traces d’usure et des rayures étaient visibles, typiques après un travail avec des porte-outils sales ou un choc accidentel lors d’un changement d’outil. La mesure du faux-rond a confirmé des valeurs supérieures à celles acceptables pour l’usinage de précision. Des mesures supplémentaires de vibration et de bruit ont indiqué des roulements usés, et le test de force de serrage a montré des valeurs instables. Nous avons donc décidé : remplacement des roulements, restauration du cône, équilibrage, service du tirant et calibration des capteurs.

Étendue des travaux
réparation de la broche DMG MORI

1. Démontage, nettoyage et inspection
Nous avons démonté la broche, procédé à un nettoyage complet et répertorié chaque élément. Nous avons vérifié les logements de roulements, les canaux de lubrification et l’état des joints. Des roulements neufs de qualité « broche » ont été montés, avec mise en place du bon précharge et des justes ajustements. Un réglage correct des roulements influe directement sur la température de fonctionnement, le niveau de vibration et la durée de vie de l’ensemble — en particulier à 18 000 rpm.
2. Rectification du cône ISO40
La restauration du cône ISO40 s’est déroulée en plusieurs étapes : d’abord la mesure et le repérage des zones à corriger, puis une rectification légère d’égalisation, et enfin la finition avec rodage. L’objectif est de rétablir un contact uniforme entre le cône et les porte-outils pour que l’outil soit bien maintenu et dans l’axe. Nous avons également contrôlé la face d’appui et la position du cône par rapport à l’axe de la broche. À l’issue des travaux, le faux-rond est revenu dans nos tolérances strictes.
3. Équilibrage précis
L’étape suivante a été l’équilibrage précis. Après remplacement des roulements et reprise du cône, la répartition des masses interne change toujours ; nous avons donc réalisé un équilibrage dynamique en classe 0,4G. Travail par itérations : mesure, correction, nouvelle mesure — jusqu’à des résultats stables sur toute la plage de vitesses. Effet immédiat : vibrations plus faibles, fonctionnement plus silencieux et charges réduites sur les roulements.
4. Réparation et calibration du tirant (ISO40)
Nous avons également remis en état le mécanisme de serrage. Les pièces d’usure (ressorts à disque, segments de pince, guidages, joints) ont été remplacées, la longueur et la course du tirant ainsi que l’état des portées ont été contrôlés. Après remontage, nous avons mesuré la force de serrage avec un instrument certifié pour cônes ISO40, afin d’assurer un maintien répétable et à la bonne force. Un serrage stable se traduit par plus de sécurité, de précision et moins de risques de desserrage lors d’usinages lourds.
5. Calibration des capteurs
Enfin, nous avons réglé la capteurique : calibration des capteurs de position du tirant (ouvert/fermé), vérification des signaux de vitesse et — lorsque c’était possible — de la surveillance de température. Ainsi, la commande de la machine reçoit des informations claires et fiables : pas de rotation avec serrage ouvert, pas de fausses alarmes et des cycles de changement d’outil fluides.
6. Essais finaux et documentation
Nous avons réalisé les tests finaux selon notre procédure standard. Montée en température progressive de la broche, suivi de la température, du bruit et des vibrations. Contrôle du faux-rond du cône après échauffement, série de cycles serrage/desserrage et enregistrement de la force de serrage. Nous avons joint le protocole d’équilibrage, le rapport de faux-rond et le rapport de force de serrage. Le client a aussi reçu quelques conseils : nettoyer régulièrement cônes et porte-outils, contrôler les tire-fonds (pull-stud), effectuer une montée en température correcte et prêter attention aux bruits inhabituels à haut régime.
Service de broche DMG MORI – ISO40 Réparation de broche DMG MORI – ISO40

Résultats après réparation
de la broche DMG MORI

À l’issue de l’intervention, la broche DMG MORI/KESSLER inlineMASTER avec cône ISO40 fonctionne régulièrement et silencieusement sur toute la plage de vitesses. Les vibrations ont nettement diminué, la force de serrage est stable et l’état de surface s’est amélioré dès les premiers essais chez le client. Cela se traduit par une durée de vie accrue des outils, moins d’arrêts et une meilleure répétabilité des processus.

Quand envisager
un service complet

Si votre DMG MORI présente des symptômes similaires — bruit, vibrations, traces sur le cône ISO40 ou baisse de la force de serrage — ne repoussez pas l’intervention. Remplacement des roulements, rectification du cône, équilibrage, réparation du tirant et calibration des capteurs au sein d’un même processus cohérent offrent les meilleurs résultats et réduisent visiblement les coûts de production. Nous pouvons prendre en charge ce service de A à Z.

Rectification du cône ISO40 – DMG MORIÉquilibrage dynamique de la broche DMG MORI – classe de précision 0,4G

Symptômes similaires ?
Contactez-nous

Vous avez besoin d’un service complet de broche DMG MORI avec ISO40 — du démontage, en passant par la rectification du cône et l’équilibrage précis, jusqu’à la réparation du tirant et la calibration ? Écrivez-nous ou appelez-nous.

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