DMG MORI spindelreparatie – ISO40-konus

Doorbmsserwis

DMG MORI spindelreparatie – ISO40

  • Spindelfabrikant: DMG MORI / inlineMASTER / KESSLER

  • Machine: DMG MORI

  • Toerental: 18 000 rpm

  • Konus: ISO40

Er kwam een spindel uit een DMG MORI bewerkingscentrum bij ons binnen. Het gaat om een KESSLER inlineMASTER-unit met ISO40-konus en een maximumsnelheid van 18 000 rpm. De klant meldde toenemend geluid bij hogere toerentallen, merkbare trillingen tijdens het frezen en af en toe problemen met het vasthouden van het gereedschap. Na een kort gesprek over de werking van de machine zijn we overgegaan tot een volledige diagnose.

DMG MORI spindelreparatie – ISO40

Diagnose
en toestandscontrole

We hebben eerst de staat van de ISO40-konus en de contactvlakken gecontroleerd. Er waren slijtageplekken en krassen zichtbaar, typisch na werken met vuile houders of door een toevallige stoot tijdens een gereedschapswissel. De rondloopmeting bevestigde waarden boven wat aanvaardbaar is voor precisiebewerking. Extra metingen van trillingen en geluid wezen op versleten lagers, en de test van de klemkracht liet onstabiele waarden zien. Dat was voldoende voor de beslissing: lagervervanging, herstel van de konus, balanceren, service aan de trekstang en kalibratie van de sensoren.

Werkzaamheden
DMG MORI-spindelreparatie

1. Demontage, reiniging en inspectie
We hebben de spindel gedemonteerd, grondig gereinigd en elk onderdeel gelabeld. We controleerden lagerschalen, smeerkanalen en afdichtingen. We hebben nieuwe spindellagers gemonteerd en tijdens de montage de juiste voorbelasting en passing ingesteld. Een correcte lagerafstelling beïnvloedt direct de bedrijfstemperatuur, het trillingsniveau en de levensduur van de hele assemblage — zeker bij 18 000 rpm.
2. Herstel van de ISO40-konus
Het herstel van de ISO40-konus verliep in meerdere stappen: eerst meten en markeren van correctiezones, daarna voorzichtig egaliserend slijpen en tot slot afwerking met lappen. Doel: een gelijkmatig contact tussen konus en houders zodat het gereedschap stevig en in de as zit. We controleerden ook het frontvlak en de positie van de konus ten opzichte van de spindel-as. Na afloop lag de rondloop binnen onze strikte toleranties.
3. Nauwkeurig balanceren
De volgende stap was nauwkeurig balanceren. Na lagervervanging en konusbewerking verandert de massaverdeling altijd; daarom hebben we dynamisch gebalanceerd tot klasse 0,4G. We werken iteratief: meten, corrigeren, opnieuw meten — totdat stabiele resultaten over het hele toerentalbereik zijn bereikt. Het effect is direct: lagere trillingen, stillere werking en minder belasting van de lagers.
4. Reparatie en kalibratie van de ISO40-trekstang
We hebben ook het klemmechanisme geserviced. Slijtdelen (schotelveren, grijpssegmenten, geleidingen, afdichtingen) zijn vervangen; lengte en slag van de trekstang en de staat van de zittingen zijn gecontroleerd. Na montage maten we de klemkracht met een gecertificeerd instrument voor ISO40-konussen, om zeker te zijn dat het gereedschap herhaalbaar en met de juiste kracht wordt vastgehouden. Een stabiele klemming betekent veiligheid, precisie en minder risico op lossen bij zware verspaning.
5. Kalibratie van de sensoren
Tot slot hebben we de sensoren ingesteld: kalibratie van de positiesensoren van de trekstang (open/gesloten), controle van snelheidsignalen en — waar mogelijk — temperatuurmonitoring. Zo krijgt de machinebesturing duidelijke en juiste informatie: geen rotatie bij open klemming, geen valse alarmen en soepele gereedschapswissels.
6. Eindtests en documentatie
De eindtests voerden we uit volgens onze standaardprocedure. We warmden de spindel geleidelijk op en volgden temperatuur, geluid en trillingen. We controleerden de rondloop van de konus na opwarming, deden een reeks klem-/ontklemcycli en noteerden de klemkracht. Bijgevoegd: het balanceerprotocol, het rondlooprapport en het rapport van de klemkrachtmeting. De klant kreeg ook korte tips: konussen en houders regelmatig reinigen, trekstiften (pull-studs) controleren, correct opwarmen en bij hoge snelheden letten op ongebruikelijke geluiden.
DMG MORI spindelservice – ISO40 DMG MORI spindelreparatie – ISO40

Resultaten na de reparatie
van de DMG MORI-spindel

Na het volledige traject draait de DMG MORI/KESSLER inlineMASTER-spindel met ISO40-konus rustig en stil over het hele snelheidsbereik. De trillingen zijn duidelijk gedaald, de klemkracht is stabiel en de oppervlakteruwheid verbeterde al bij de eerste proeven bij de klant. Dat betekent langere standtijd van gereedschap, minder stilstand en meer procesherhaalbaarheid.

Wanneer loont
een volledige service?

Vertonen uw DMG MORI-machines vergelijkbare symptomen — geluid, trillingen, sporen op de ISO40-konus of een daling van de klemkracht — stel het dan niet uit. Lagervervanging, konusherstel, balanceren, reparatie van de trekstang en kalibratie van de sensoren in één doorlopend proces leveren de beste resultaten op en verlagen de productiekosten merkbaar. Wij verzorgen de service graag van A tot Z.

Herstel van de ISO40-konus – DMG MORIDynamisch balanceren van DMG MORI-spindel – nauwkeurigheidsklasse 0,4G

Vergelijkbare symptomen?
Neem contact met ons op

Hebt u een complete DMG MORI-spindelservice met ISO40 nodig — van demontage, via herstel van de konus en nauwkeurig balanceren, tot reparatie van de trekstang en kalibratie? Schrijf of bel ons.

Vergelijkbare berichten

Regeneratie van HSD ES 919 elektrospindel – volledige service in 3 dagen

Regeneratie van HSD ES 919 elektrospindel – volledige service in 3 dagen

Doorbmsserwis
De HSD ES 919 elektrospindel werd met spoed afgeleverd bij ons servicecentrum vanwege lagerschade en defecte sensoren. De volledige regeneratie, inclusief demontage en hermontage op locatie van de klant, duurde slechts 3 dagen. Dit was mogelijk dankzij een vooraf voorbereide roterende eenheid, wat de stilstandtijd van de machine tot een minimum beperkte.
CHIRON HSK 63A spindelreparatie – CNC-service en uitbalanceren van spindels

CHIRON HSK 63A spindelreparatie – CNC-service en uitbalanceren van spindels

Doorbmsserwis
Twee spindels van het gerenommeerde merk CHIRON, gemonteerd in een machine van dezelfde fabrikant en uitgerust met een HSK 63A-conus, kwamen bij onze serviceafdeling aan. Dit is een cruciaal onderdeel voor het behoud van de hoogste bewerkingskwaliteit – het zorgt voor de overdracht van het draaimoment naar het gereedschap en garandeert stabiliteit tijdens het verspanen. Bij beide spindels meldde de klant duidelijke slijtageverschijnselen die het productieproces negatief beïnvloedden: toenemend lawaai, merkbare trillingen en verminderde maatnauwkeurigheid van de bewerkte onderdelen.
Snelle service voor HOMAG SKF elektrospindel uit Weeke Venture 1M – in slechts 5 dagen!

Snelle service voor HOMAG SKF elektrospindel uit Weeke Venture 1M – in slechts 5 dagen!

Doorbmsserwis
Een HOMAG SKF elektrospindel, gemonteerd in een Weeke Venture 1M CNC-machine voor dagelijkse meubelproductie, werd naar ons servicecentrum gebracht. De klant meldde duidelijke tekenen van slijtage aan de spindel: verhoogd geluid, merkbare trillingen en verminderde bewerkingskwaliteit. Door het strakke productieschema en de hoge precisie-eisen was snel en doeltreffend optreden essentieel.
CHIRON FZ 18 W Spindelservice – Volledige garantie

CHIRON FZ 18 W Spindelservice – Volledige garantie

Doorbmsserwis
Een spindel uit het bewerkingscentrum CHIRON FZ 18 W kwam bij ons binnen. Er waren twee symptomen gemeld: geen gereedschapklemming en een uitgeslagen SK40-kegel. Deze combinatie duidt meestal op slijtage van meerdere componenten tegelijk: het klemmingsmechanisme (trekstang), de lagers en de kegel zelf. Wij namen het volledige traject over – van het uitbouwen van de spindel tot herinstallatie volgens de CHIRON-procedure. Zo heeft de klant één aanspreekpunt, één protocol en volle verantwoordelijkheid aan onze kant.
Reparatie van de elektrospindel van FANUM-machine – HSD ES350L

Reparatie van de elektrospindel van FANUM-machine – HSD ES350L

Doorbmsserwis
Een HSD ES350L-elektrospindel uit een FANUM-machine kwam bij ons in de service. De unit vertoonde verhoogd geluidsniveau en merkbare trillingen bij hogere toerentallen. Dit zijn klassieke symptomen van slijtage van hoogsnelheidslagers en een verzwakte gereedschapsklem (trekstang). In zulke gevallen is een snelle, precieze reparatie cruciaal, want elk uur stilstand betekent reële productiekosten.