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Die FISCHER MFW-1224/42 VC HSK-E40 Elektrospindel arbeitet unter sehr anspruchsvollen Bedingungen: Drehzahlen bis 42 000 rpm, HSK-E40 Werkzeugaufnahme und ein hochpräzentes Bearbeitungszentrum SPEED HAWK 650. Unter solchen Parametern führen selbst geringe Verschleißerscheinungen an Lagern, Kegel oder Spannmechanik schnell zu schlechterer Oberflächengüte, höheren Vibrationen und verkürzter Standzeit der Werkzeuge.

In unseren Service kam eine Spindel aus dem Bearbeitungszentrum CHIRON FZ 18 W. Gemeldet wurden zwei Symptome: keine Werkzeugspannung und ein ausgeschlagener SK40-Kegel. Diese Kombination weist meist auf Verschleiß mehrerer Baugruppen hin: der Spannmechanik (Zugstange), der Lager sowie des Kegels selbst. Wir haben den gesamten Prozess übernommen – von der Demontage der Spindel aus der Maschine bis zur Montage gemäß CHIRON-Vorgaben. Dadurch hat der Kunde einen Ansprechpartner, ein Protokoll und volle Verantwortlichkeit auf unserer Seite.

Eine ROYAL-Spindel aus einem Bearbeitungszentrum MTcut V85 traf zu unserem Service ein. Die Einheit mit 12.000 U/min und SK40-Kegel fiel aufgrund einer Lagereinklemmung aus. Die Spindel wurde umgehend von der Instandhaltung des Kunden demontiert – der gesamte Ablauf stand unter der telefonischen Anleitung und Aufsicht der Spezialisten von BMS Spindle Service.

Die vollständige KESSLER-Spindelreparatur in unserer Werkstatt stellte der DMG CMX 1100 V wieder die Werkspräzision und Prozessstabilität her. Der Leistungsumfang umfasste den Lagerwechsel, die Wiederherstellung der SK40-Konusgeometrie, die Montage eines neuen originalen Spannpakets (Drawbar), die Sensorkalibrierung sowie den Austausch sämtlicher Dichtungen. Zusätzlich unterstützten wir den Kunden beim eigenständigen Einbau der Spindel und bei der Beseitigung der Ursache des vorherigen Kühlschmitteleintritts. Auf die Arbeiten gewähren wir eine 12-monatige Servicegarantie.

Eine HSD ES350L-Elektrospindel aus einer FANUM-Maschine kam in unser Servicezentrum. Die Einheit zeigte erhöhte Geräuschentwicklung und spürbare Vibrationen bei höheren Drehzahlen. Das sind klassische Anzeichen für Verschleiß von Hochgeschwindigkeitslagern und eine geschwächte Werkzeugspannung (Zugstange). In solchen Fällen zählt eine schnelle, präzise Reparatur, denn jede Stunde Maschinenstillstand verursacht reale Produktionskosten.

In unserem Service traf ein Bearbeitungszentrum OKUMA Genos M560 mit Verschleißsymptomen der Spindel ein: zunehmende Geräusche bei hohen Drehzahlen, spürbare Vibrationen sowie gelegentliche Alarme beim Werkzeugwechsel. Ziel war es, Stabilität, Wiederholgenauigkeit und die vollen Drehzahlparameter wiederherzustellen. Nachfolgend präsentieren wir den Ablauf der Überholung der OKUMA M560-Elektrospindel als Fallstudie.

Eine SCM 2936230015L Spindel mit HSK 63F Aufnahme und bis zu 24 000 U/min kam in unseren Service. Beim Kunden trat ein ungeplanter Stillstand auf, daher wurde der Auftrag als dringend markiert – Priorität hatte die schnelle Wiederherstellung der vollen Funktion. Der gesamte Prozess – von der Abholung bis zur Rücklieferung – wurde in 4 Tagen abgeschlossen und reduzierte Produktionsverluste auf ein Minimum.

In unseren Service kam eine Spindel aus einem Bearbeitungszentrum DMG MORI. Es handelt sich um eine KESSLER inlineMASTER-Einheit mit ISO40-Konus und einer Maximaldrehzahl von 18 000 rpm. Der Kunde meldete steigende Geräusche bei höheren Drehzahlen, spürbare Vibrationen beim Fräsen sowie gelegentliche Probleme mit dem Werkzeughalt. Nach einem kurzen Gespräch über den Maschinenbetrieb haben wir mit der vollständigen Diagnose begonnen.

Der Leistungsumfang umfasste eine vollständige Überholung der HOMAG-Spindel aus der Maschine BIZ 411, ausgelegt auf 24 000 U/min und mit HSK 63F Aufnahme. Enthalten waren eine umfassende Diagnostik, der Austausch keramischer (hybrider) Lager, präzises dynamisches Wuchten sowie Überholung und Kalibrierung der HSK 63F-Spannmechanik. Der gesamte Prozess wurde im Eilverfahren organisiert — Lieferung und Montage vor Ort am nächsten Tag nach Abschluss der Arbeiten. HOMAG-Elektrospindeln sind unsere Spezialisierung — wir kennen deren Aufbau bis ins kleinste Detail.

Eine DOOSAN-Spindel kam nach einer schweren Kollision mit dem 5-Achs-Tisch in den Service. Die Symptome waren deutlich: laute Lagergeräusche und hoher radialer Rundlauf, was eine stabile Bearbeitung verhinderte. In einer solchen Maschine entscheidet sich alles im sehr kleinen Bereich — hier zählt jeder Mikrometer

Von Anfang an haben wir mit dem Kunden ein schnelles Vorgehen vereinbart. Nach der Demontage beim Kunden haben wir die Spindel direkt (Door-to-Door) abgeholt, um die Stillstandszeit zu verkürzen und Transportrisiken zu vermeiden. Die Instandhaltungsabteilung des Kunden hat sehr gute Arbeit geleistet: schnelle Entscheidung, ordentliches Arbeitsumfeld und vollständige Informationen zum Vorfall. Dadurch konnten wir sofort mit der Arbeit beginnen.